STOPROCESS: process engineering services, pilot plants, modular plants, components and spare parts for chemical industry, corrosion protection

Komponenten und Dienstleistungen
für die Reaktions- und Trennanlagen

English | Deutsch | Українською
☏ +49 6727 599 02 42 | ✆ +380 66 252 38 62 | ✉ info@stoprocess.com

Accessories to reaction vessels

Column components and internals

Heat transfer equipment

Pipeline components and valves

Flange band protectors

Sanitary pipeline components

Trojan und Trojan II Dichtscheiben

Trojan‑Dichtungen sind der neueste Stand der Technik bei der nahezu leckagefreien statischen Abdichtung. Das Elastomer-Dichtring ist in dem elektrisch isolierten Dichtungsträger eingekapselt. Die Verkapselung des Dichtrings erlaubt nur eine Mikroexposition der Dichtung gegenüber aggressiven Umgebungen wie Feuer, Chemikalien und korrosiven Flüssigkeiten.

Vorteile der Trojan‑Dichtungen

Kann mit nicht miteinander passenden Flanschen verwendet werden
Kann bei falsch ausgerichteten Flanschen verwendet werden
Kann anstelle von Ring‑Joint‑Dichtungen verwendet werden
Geringes Anfangsdrehmoment erforderlich
Kein Nachziehen der Schraubenverbindungen erforderlich
Dichtring kann nicht weggelassen werden
Dichtungsausführung ist für hohe Drücke getestet
Wiederverwendbar

Konkurrenzfähiger Preis
Begrenzte exponierte Fläche der Dichtung (lange Brenndauer)
Kompensiert Druckschwankungen, Kompressionsänderungen, Vibrationen, Temperaturschwankungen usw.
Dichtungsdurchmesser bis DN3600 (144″)
Niedrige Installations- und Wartungskosten
Große Auswahl an Materialien verfügbar
Drei- bis viermal höhere Durchschlagsfestigkeit als erforderlich
Erheblich verringert menschliche Fehler bei der Installation

Funktion von Trojan und Trojan II Dichtscheiben

Der kontrollierte Einschluss des Elastomer-Dichtrings innerhalb des Dichtungsträgers macht die Füllung von 92 % bis 94 % des Rillenvolumens möglich. Eine konsistent kontrollierte Druckabdichtung kann immer ohne enorme Schraubenkräfte erreicht werden. Geringere Belastungen ermöglichen eine geringere Flanschdicke mit kleineren Kreisen und kleineren Schraubenlöchern.

Der Querschnitt der Dichtscheibe zeigt das Elastomer-Dichtring, wie es vor der Kompression zwischen den Flanschen aussieht. Diese Kompression gewährleistet die Verkapselung und ausfüllt den Hohlraum der Rille mit der Dichtungselement, so dass die eigentliche Dichtung nur in äußerst geringem Maße feindlichen Einflüssen von innen oder von außen ausgesetzt ist.

Zu oft entstehen schwierige Dichtungssituationen durch nicht passende oder falsch ausgerichtete Flansche. Eine schnelle und kostengünstige Lösung ist die Dichtscheiben Trojan und Trojan II. Die Trojan‑Serie, die auch anstelle von beschädigten oder fehlenden RTJ‑Dichtungen verwendet wird, bildet eine schnelle, statische Abdichtung und ist oft die vernünftige Alternative zum Flanschaustausch.

Anwendungsbeispiele von Trojan und Trojan II Dichtscheiben

Trojan Duplex Doppeldichtung

Vier Dichtringen auf der Trojan Duplex-Dichtscheiben gewährleisten die Integrität der Abdichtungsfähigkeit einer bereits bewährten zuverlässigen Dichtung. Für Bereiche, in denen absolute Leckfreiheit ein Muss ist, arbeitet die Duplex-Dichtscheibe Trojan doppelt so hart.

Die Verwendung von Dichtscheiben mit Doppeldichtungen hat vor allem zwei Gründe:

Wenn die Flanschflächen leicht außerhalb der Toleranz liegen, erhöht die zweite Dichtung die Wahrscheinlichkeit einer erfolgreichen Abdichtung.

Die Duplex-Dichtungen können helfen, wenn eine Rille an der Flanschoberfläche vorhanden ist oder eine Änderung der Innendurchmesser des Flansches erwartet ist. Wenn einer der Dichtringe nicht zusammengedrückt wird, reicht der andere aus, um eine vollständige Abdichtung zwischen den Flanschen zu erreichen (wie bei früheren Anwendungen, bei denen Doppeldichtungen nicht üblich waren).

Dichtungsträger

Werkstoff	Markierung nach NEMA	Markierung nach EN 60893	Kontinuierliche Betriebstemperatur	Wasseraufnahme	Dielektrische Werte	Zugfestigkeit	Druckfestigkeit	Biegefestigkeit
Phenolharzlaminat auf Leinwandbasis	CE		−59 … +125 °C	2,00 %	217 kV/cm	76 MPa	234 MPa	121 MPa
Glasfaserverstärktes Phenol‑Formaldehydharz‑Laminat	G−3	PF GC 301	−59 … +175 °C	2,00 %	148 kV/cm	290 MPa	524 MPa	379 MPa
Glasfaserverstärktes Silikonharz‑Laminat	G−7	SI GC 201	−59 … +220 °C	0,19 %	138 kV/cm	172 MPa	276 MPa	128 MPa
Glasfaserverstärktes Epoxidharz‑Laminat	G−10	EP GC 201	−129 … +150 °C	0,10 %	315 kV/cm	352 MPa	455 MPa	448 MPa
Glasfaserverstärktes Epoxidharz‑Laminat mit Neopren‑Beschichtung	G−10N		−51 … +115 °C	0,10 %	315 kV/cm	352 MPa	455 MPa	448 MPa
Glasfaserverstärktes Epoxidharz‑Laminat	G−11	EP GC 203	−129 … +205 °C	0,08 %	217 kV/cm	296 MPa	400 MPa	400 MPa
Phenolharz‑Papierlaminat mit Neopren‑Beschichtung	XPN		−51 … +115 °C	1,50 %	236 kV/cm	124 MPa	310 MPa	200 MPa
Phenolharz‑Papierlaminat	XP		−54 … +130 °C	1,50 %	236 kV/cm	124 MPa	310 MPa	200 MPa

Dichtringe

Werkstoff		Beständig gegen	Nicht beständig gegen	Betriebstemperatur
NBR	Acrylnitril-Butadien-Kautschuk	Hydrauliköle, Wasserglykole und Öl-Wasser-Emulsionen, Mineralöle und Mineralölprodukte, tierische und pflanzliche Öle, Kohlenwasserstoffe, Kraftstoffe (Benzin, Heizöl), Wasser bis ca. 70 °C, Luft bis 90 °C	hohe Temperaturen, Ozon, UV-Belastung und Wetter	−51 … +115 °C
FKM (Viton)	Fluorkohlenstoff-Elastomer	hohe Temperaturen, Ozon, Sauerstoff, Mineralöle, synthetische Hydraulikflüssigkeiten, Kraftstoffe, Aromate, viele organische Lösungsmittel und Chemikalien	Heißwasser und Wasserdampf, polare Lösungsmittel, Glykol-basierte Flüssigkeiten, heiße Flüsssäure oder Chlorsulfonsäure	−59 … +204 °C
EPDM	Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk	Alterung (auch bei UV-Belastung), Ozonbelastung (Außeneinsatz), Heißwasser und Wasserdampf, verdünnte Säuren und Laugen, Silikonöle, Alkohole, Ketone, Bremsflüssigkeiten auf nicht mineralölhaltiger Basis	Mineralölprodukte, Lösungsmittel, Kraftstoffe	−40 … +121 °C
PTFE	Polytetrafluorethylen	nahezu alle organischen und anorganischen Chemikalien	elementares Fluor unter Druck oder bei hohen Temperaturen, Fluor-Halogen-Verbindungen und Alkalimetallschmelzen	−254 … +232 °C

Mehr Informationen

Bitte füllen Sie das untenstehende Formular aus und senden Sie es ab, um mehr über die Flanschisolierdichtungen zu erfahren, Ihre Aufgabe zu beurteilen oder ein Angebot zu erhalten.
Wir werden uns so schnell wie möglich bei Ihnen melden.

Wir können die Anfragen auf Deutsch, Englisch, Spanisch, Portugiesisch und Ukrainisch lesen.

Ihre Angaben

Name, Vorname, Titel

Unternehmen / Organisation

Staat, Land, Ort

Adresse, PLZ

E-Mail

Telefon

Was ist Ihre Haupttätigkeit?

Ihre Aufgabe

Flanschtyp, Nenngröße, Nenndruck

Temperatur in dem Rohr

Temperatur außerhalb des Rohres

Medien in dem Rohr

Werkstoff der Dichtscheibe / des Dichtrings / der Isolierhülse (falls bekannt)

Ihre Nachricht

Schreiben Sie Ihre Nachricht hier

Datei hinzufügen

Optionen

Schutzkappen für Schraubenverbindungen anbieten Flanschschutzvorrichtungen anbieten Korrosionsschutzgel anbieten Vor-Ort Installation der Dichtungen anbieten

Ihr Einverständnis

Ich bin damit einverstanden, dass meine Daten gemäß der Datenschutzerklärung gespeichert und zur Bearbeitung meiner Anfrage an Vertriebspartner von STOPROCESS weitergegeben werden:

Ja Nein

> ZDRAFT: Engineering services

In cooperation with PROCESS Engineering International, we offer a broad scope of engineering services for chemical, petrochemical pharmaceutical and food processing industries.

Conceptual engineering and feasibility studies

Screening of overall chemical reactions and production pathways
Alternatives identification
Identification and evaluation of licensed technologies
Block flow diagrams and major equipment identification
Preliminary capital costs estimates

Basic engineering / FEED

Process design basis
Preliminary process flow diagrams (PFDs)
Mass and energy balances
Process modelling and process simulations
Major equipment list with conditions of service
Preliminary specifications of raw materials and utility requirements
Process risk analysis

Detailed engineering

Detailed specifications of raw materials, products and utilities
Requirements to plant capacity / productivity, analysis of regulatory requirements
Detailed mass and energy balances
Final process flow diagrams (PFDs)
Process descriptions
Utility balances and utility flow diagrams
Piping and Instrumentation Diagrams (P&IDs)
Process control descriptions
Process control diagrams
Lists of equipment and instruments
Process level specifications of equipment
Specifications of instruments
Material selection diagrams
Hydraulic design and calculations
Specifications of pipelines
Relief device sizing and flare system design
Equipment layout drawings
General arrangement drawings
3D models of plants
Tie-in list
Development of process manuals and operating procedures
Product sampling / testing plan

Operations support services

Process evaluations, modernizations, troubleshooting, debottlenecking
Scale-up, upgrade and performance increase of the production chain
Process modeling and optimization using software tools
Upgrade and modernization of heating / cooling systems
Control system startup / tuning / optimization
Assistance at commissioning and startup
Development of operating procedures and process documentation

Process safety management

Process hazard analysis (PHA)
Resolving / engineering / implementing PHA recommendations
Layer of protection analysis (LOPA)
Safety integrity level (SIL) analysis
Hazard and operability studies (HAZOP)
Independent process safety audits
Design of safety systems (interlocks, detection, suppression, utility and containment)
Development of occupational safety programs
Flare and relief systems design and evaluations
Chemical compatibility analysis

Environment protection services

Environmental risk management
Evaluation of operating procedures for EPA or national environmental standards compliance
Upgrade and modernization of exhaust air treatment systems
Upgrade and modernization of waste and water treatment systems

Industries
Inorganic chemicals	Oil / gas processing and transportation
Hydrometallurgy and mineral processing	Petrochemical industry
Semiconductors and photovoltaics	Basic organic chemicals
Industrial solid waste recycling	Polymers and composite materials
Wastewater treatment	Fine organic synthesis and APIs
Exhaust air and exhaust gas cleaning	Extraction of components from biomass
Hydrogen energy	Thermal processing in food industry
Research and pilot plants	Biofuel and alternative energies

Industries
Inorganic chemicals	Oil / gas processing and transportation
Hydrometallurgy and mineral processing	Petrochemical industry
Semiconductors and photovoltaics	Basic organic chemicals
Industrial solid waste recycling	Polymers and composite materials
Wastewater treatment	Fine organic synthesis and APIs
Exhaust air and exhaust gas cleaning	Extraction of components from biomass
Hydrogen energy	Thermal processing in food industry
Research and pilot plants	Biofuel and alternative energies

Process design Simulation of chemical reactions, thermal processes and mass transfer
Absorption	Filtration
Adsorption	Flocculation
Biosynthesis	Flotation
Catalytic reactions	Fluidized bed
Chemical synthesis	Fractioning
Chromatography	Gas phase synthesis
Coking	Heat exchange
Cracking	Ion exchange
Crystallization	Membrane separation
Dissolution	Organic electrosynthesis
Distillation	Polymerization
Drying	Pyrolysis
Electrolysis	Rectification
Evaporation	Stripping
Extraction	Sedimentation
Fermentation	Solid phase synthesis

Process design Simulation of chemical reactions, thermal processes and mass transfer
Absorption	Filtration
Adsorption	Flocculation
Biosynthesis	Flotation
Catalytic reactions	Fluidized bed
Chemical synthesis	Fractioning
Chromatography	Gas phase synthesis
Coking	Heat exchange
Cracking	Ion exchange
Crystallization	Membrane separation
Dissolution	Organic electrosynthesis
Distillation	Polymerization
Drying	Pyrolysis
Electrolysis	Rectification
Evaporation	Stripping
Extraction	Sedimentation
Fermentation	Solid phase synthesis

Equipment design Sizing, development and design of process equipment and production units
Chemical reactors	Plug flow reactors
Columns and towers	Catalytic reactors
Distillation units	Bioreactors
Rectification units	Fermentation vessels
Adsorption units	Mixing vessels and storage tanks
Extraction units	Heat exchangers
Phase separators	Heating units
Evaporators	Cooling systems
Crystallizers	Ovens and furnaces
Vacuum and pressure filters	Scrubbers
Centrifuges	Cyclones
Dryers	Pumps and compressors
Ion exchange units	Pipelines and terminals
Process chromatography systems	Relief and safety valves